OK-AL-390 vollautomatische PCB-Lademaschine für mittlere und große Größen mit geringem Stromverbrauch

SMT-Platinenlademaschine OK-AL-390

I. Produkteinführung

Die vollautomatische SMT-Platinenlademaschine OK-AL-390 ist eine spezielle automatische Zuführvorrichtung für mittelgroße und große Leiterplatten. Es eignet sich für Leiterplatten mit Breiten von 50–390 mm und Längen von 500 mm und ist weitgehend kompatibel mit vollautomatischen Produktionslinien für SMT-Montage, DIP-Einfügung, Leiterplatteninspektion und fertige Produktverpackung. Die Maschine verfügt über eine geschlossene Unibody-Struktur aus Blech und Aluminiumlegierung, die starken Schutz und Haltbarkeit bietet. Es verfügt über ein ausgereiftes und stabiles intelligentes SPS-Steuerungssystem und eine Touchscreen-Steuerungsschnittstelle, die die bidirektionale Platinenzuführung unterstützt und sich an verschiedene Layouts der Werkstattproduktionslinie anpasst. Die Maschine ist standardmäßig mit einem Doppelrahmen-Wechselbetriebsmodus ausgestattet, der einen schnellen Materialwechsel in 20 Sekunden ermöglicht und so eine kontinuierliche Produktion ohne Unterbrechung der Produktionslinie ermöglicht. Es verwendet einen Schrittmotor in Kombination mit einer Kugelumlaufspindel für präzises Heben sowie eine pneumatische Dreipunktpositionierung und eine handgekurbelte Feinabstimmungsstruktur, die eine genaue Positionierung und einen stabilen Betrieb gewährleistet. Es verfügt ausschließlich über ein Push-Board-Schutzsystem, das die Kompression und Beschädigung der Leiterplatte an der Quelle verhindert und so Verluste im Produktionsprozess deutlich reduziert. Ausgestattet mit einer Standard-SMEMA-Kommunikationsschnittstelle kann es nahtlos an verschiedene industrielle Automatisierungsgeräte angeschlossen werden und zeichnet sich durch umfassende Kompatibilität, einfache Bedienung und Wartung sowie eine niedrige Ausfallrate aus. Es kann manuelle Materialladeprozesse perfekt ersetzen, die Produktionseffizienz effektiv verbessern und Arbeits- und Produktionskosten senken, was es zu einer hocheffizienten Standardausrüstung für mittelgroße bis große PCB-Elektronik-Produktionslinien macht.

II. Geräteparameter

Gerätemodell: OK-AL-390

Schienentyp: Einzelschiene

Geräteabmessungen: 1550*950*1300mm (L*B*H)

Kompatible Leiterplattengröße: Breite 50–390 mm, maximale Länge 500 mm

Kompatibles Material, Rahmengröße: 535 x 460 x 570 mm

Stromversorgung: 220 V / 0,35 kW, geringer Energieverbrauch

Förderrichtung: Bidirektional (links und rechts), anpassbar an verschiedene Produktionslinienlayouts

Materialrahmenkonfiguration: 1 Arbeitsmaterialrahmen + 1 Wartematerialrahmen

Zeit für den Austausch des Materialrahmens: Ungefähr 20 Sekunden, kontinuierliche Produktion

Arbeitsluftdruck: 4–6 bar, stabile Luftversorgung

Gewicht der Ausrüstung: 200 kg

Hubneigung: In mehreren Stufen einstellbar (10/20/30/40/50 mm)

Kommunikationsschnittstelle Standard-SMEMA-Schnittstelle, voll kompatibel

III. Ausstattungsmerkmale

1. Grundlegende Universalität
Die Ausrüstung verfügt über eine ausgereifte, branchenübliche Konfiguration und ist mit einem Standard-SPS-Steuerungssystem ausgestattet. Es verfügt über einen stabilen Betrieb, starke Anti-Interferenz-Fähigkeiten und kann über längere Zeiträume kontinuierlich in der Werkstatt betrieben werden. Es zeichnet sich durch eine geringe Ausfallrate und einfache Wartung aus. Es ist standardmäßig mit einer SMEMA-Kommunikationsschnittstelle in Industriequalität ausgestattet und ermöglicht eine nahtlose Verbindung mit gängigen SMT- und DIP-Automatisierungsgeräten, einschließlich Lotpastendruckern, Bestückungsmaschinen, Wellenlötmaschinen, ICT/FCT-Testgeräten und Verpackungsgeräten. Es ist mit den meisten mittelgroßen bis großen PCB-Produktionslinien kompatibel und bietet eine hohe Vielseitigkeit und niedrige Austauschkosten, was es zu einem Standard-Materialhandhabungsgerät in der Elektronikfertigungsindustrie macht.

2. Industriestandard

Sicherheitskörper in Industriequalität: Der geschlossene Blechkörper in Kombination mit einer Aluminiumlegierungs-Verbundstruktur sorgt für ein robustes und stabiles Design. Es ist staubdicht, stoßfest und vor Umwelteinflüssen in der Werkstatt geschützt und bietet so ein hohes Maß an Sicherheitsschutz. Es eignet sich für den langfristigen, hochintensiven Massenproduktionsbetrieb in Fabriken und verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung.

Präzisions-Schritthubsystem: Verwendet eine von einem Schrittmotor angetriebene Kugelumlaufspindelstruktur, um ein präzises schrittweises Anheben des Materialrahmens zu erreichen. Es sorgt für eine gleichmäßige Positionierung, einen reibungslosen und leisen Betrieb und eliminiert Versatz und Vibrationen. Es passt sich perfekt an die Produktion mittelgroßer bis großer Präzisions-Leiterplatten an und verhindert Fehlausrichtungen und Blockierungen der Leiterplatten.

Intelligentes Touch-Control-Betriebssystem: Ausgestattet mit einer hochauflösenden Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle bietet es eine einfache und intuitive Bedienung. Es verfügt über ein integriertes automatisches Fehlerdiagnoseprogramm in Verbindung mit zwei Alarmmeldungen (audiovisuell und auf dem Bildschirm), die eine schnelle Fehlerlokalisierung und -behebung ermöglichen und die Hürde für manuelle Wartung verringern.

Hochpräzise Positionierungseinstellung: Verwendet eine Dreipunkt-Positionierungsstruktur mit pneumatischer Klemmung oben und unten, kombiniert mit einem handgekurbelten, schraubenbasierten Breitenverstellmechanismus. Dies gewährleistet eine sichere Klemmung und präzise Positionierung des Materialrahmens, lässt sich an verschiedene Spezifikationen mittelgroßer bis großer Leiterplatten anpassen und bietet eine breitere Kompatibilität.

Spezielles Platinenschutzsystem: Ausgestattet mit einer unabhängigen Schieberschutzstruktur puffert es die Schiebekraft intelligent und verhindert so effektiv Probleme wie Quetschen, Kratzer und Risse bei mittelgroßen bis großen Leiterplatten, wodurch Produktionsabfälle deutlich reduziert und Produktionskosten eingespart werden.

Unterbrechungsfreie und hocheffiziente Massenproduktion: Rahmen aus zwei Materialien arbeiten abwechselnd, mit einem schnellen automatischen Rahmenwechsel alle 20 Sekunden. Die Produktionslinie erfordert keine Ausfallzeiten und ermöglicht eine kontinuierliche Materialzufuhr, wodurch die Produktionszykluszeit und die Gesamtkapazität der gesamten Produktionslinie effektiv verbessert werden.

IV. Anwendbare Szenarien

1. SMT-Platzierungs-Produktionslinie: Diese Ausrüstung befindet sich am vorderen Ende des Lotpastendruckers und automatisiert die kontinuierliche Zuführung und Förderung von mittelgroßen bis großen Leiterplatten. Es verbindet sich automatisch mit Bestückungsmaschinen und ermöglicht so ein vollautomatisches Bestücken und Löten elektronischer Bauteile, wodurch sich wiederholende manuelle Zuführungsprozesse vollständig ersetzt werden.

2. DIP-Komponenten-Einfügungs-Produktionslinie: Dieses Gerät ist am vorderen Ende der DIP-Einfügungs-Produktionslinie installiert und befördert Leiterplatten nach dem Einsetzen automatisch und führt sie präzise dem Wellenlöten und anderen Lötgeräten zu. Es automatisiert den Löt- und Förderprozess nach dem Einsetzen und verbessert so effektiv den Automatisierungsgrad und die Produktionseffizienz der DIP-Produktionslinie.

3. Produktionslinie für Inspektion und Verpackung: Kompatibel mit IKT-Online-Testern, FCT-Funktionstestern und vollautomatischen Verpackungsanlagen. Es vervollständigt automatisch die PCB-Zuführung und den PCB-Transport am vorderen Ende der Inspektions- und Verpackungsausrüstung und ermöglicht so vollautomatische PCB-Inspektions-, Sortier- und Verpackungsvorgänge. Es eignet sich für verschiedene Endproduktinspektions- und Verpackungsproduktionslinien.