Vollautomatische Doppelspur-PCB-Empfängermaschine mit 20-er-Zeitschrift Ersatz für industrielle Leiterplatten

Vollautomatische zweispurige PCB-Empfangsmaschine, automatische Empfangsmaschine für industrielle Leiterplatten

I. Produkteinführung

Die zweispurige vollautomatische PCB-Empfangsmaschine ist ein spezielles automatisches Empfangsgerät für das Back-End von Produktionslinien für die elektronische intelligente Fertigung. Es eignet sich für die letzten Phasen der Leiterplattenmontage, des Einsetzens, des Lötens und des Testens. Die Ausrüstung verfügt über branchenübliche und ausgereifte Konfigurationen, die einen stabilen Betrieb und Kompatibilität mit verschiedenen Standardproduktionslinien gewährleisten. Es umfasst außerdem mehrere optimierte Strukturen, um gängige Branchenprobleme wie leichte Abnutzung der Platine, Ausfallzeiten bei Materialwechseln und Positionierungsfehler bei herkömmlichen Empfangsgeräten zu beheben. Es kann fertige Leiterplatten aus jedem Prozess automatisch und sauber sammeln, wodurch die manuelle Annahme ersetzt und der Automatisierungsgrad und die Produktionseinheitlichkeit der Produktionslinie effektiv verbessert werden. Es eignet sich für den Massenproduktionseinsatz in verschiedenen elektronischen Verarbeitungsanlagen.

II. Geräteparameter
Modell: OK-AU-250S
Geeignete Leiterplattenbreite: 50–250 mm, maximale Länge: 350 mm;
Geeignete Materialrahmengröße: 355 * 320 * 563 mm;
Außenmaße: 1550*1500*1300mm;
Innenabstand der festen Querträger: 686 mm.

Allgemeine Kernparameter: Standardförderhöhe 900 ± 30 mm; 220-V-Stromversorgung, Design mit geringem Stromverbrauch (0,35 kW); Maschinengewicht 320kg; Arbeitsluftdruck 4-6bar; unterstützt bidirektionale Förderung; Dual-Frame-Wechselbetrieb, ein Frame arbeitet, während der andere im Standby-Modus ist, schneller Frame-Wechsel in 20 Sekunden, keine Ausfallzeit erforderlich.

III. Ausstattungsmerkmale

1. Grundlegende Standardkonfiguration | Branchenüblich: Ausgestattet mit einem industriellen programmierbaren Steuerungssystem, geeignet für eine langfristige kontinuierliche Massenproduktion, stabilen Betrieb und geringe Ausfallwahrscheinlichkeit; verfügt über eine intelligente Touch-Bedienoberfläche mit integrierter automatischer Geräteanomalie-Diagnosefunktion, gepaart mit Touch-Popup-Fenstern und zwei audiovisuellen Eingabeaufforderungen, wodurch die tägliche Wartung einfach und leicht zu erlernen ist; Standardmäßige Docking-Ports für universelle Geräte ermöglichen eine reibungslose Verbindung mit verschiedenen automatisierten Produktionsliniengeräten und bieten große Vielseitigkeit und breite Anwendbarkeit.

2. Kernfunktionen | Herkömmlichen Modellen überlegen

① Der Maschinenkörper verfügt über eine geschlossene Verbundstruktur aus Aluminiumlegierungsblech, die hervorragenden Schutz, Stoßfestigkeit und Verformungsbeständigkeit bietet und für den Langzeitbetrieb unter komplexen Werkstattbedingungen geeignet ist.

② Ein Schrittmotor gepaart mit einer Kugelumlaufspindel treibt das Anheben des Materialrahmens an und sorgt so für einen reibungslosen und präzisen Betrieb. Es unterstützt mehrere Neigungseinstellungen von 10/20/30/40/50 mm und passt sich so an verschiedene Produktionsprozesse an;

③ Mithilfe einer pneumatischen Dreipunkt-Klemm- und Positionierungsstruktur in Kombination mit einem handkurbelverstellbaren Breitenmechanismus wird der Materialrahmen ohne Abweichung präzise positioniert und passt sich schnell an verschiedene Spezifikationen von Blech- und Materialrahmen an.

④ Eine interne Blechschub- und Schutzstruktur nimmt Leiterplatten flexibel auf, verhindert effektiv Blechkompression und Stoßschäden und reduziert Produktionsverluste;

⑤ Der zyklische Betrieb des Dual-Material-Rahmens ermöglicht schnelle Materialwechsel ohne Unterbrechung der Produktionslinie, wodurch eine kontinuierliche Materialsammlung ohne Unterbrechung gewährleistet und die Gesamteffizienz der Produktionslinie effektiv verbessert wird.

IV. Anwendungsszenarien

1. Entgegennahme von Materialien am Ende des Schweißprozesses: Angepasst für die Endbearbeitung des Reflow-Lötens, automatische Entgegennahme und ordentliche Lagerung von Leiterplatten nach dem Verlassen des Ofens, Ersetzen der manuellen Entnahme von Leiterplatten, Vermeidung von Kratzern und unordentlicher Platzierung durch manuelle Bedienung sowie Verbesserung der Produktionssauberkeit und Arbeitseffizienz.

2. Entgegennahme von Materialien am Ende mehrerer Prozesse: Kann am Ende mehrerer Prozesse wie Leiterplattenmusterübertragung, Ätzen und Lötmaskierung verwendet werden, um fertige Leiterplatten automatisch zu sammeln, vor- und nachgelagerte Prozesse zu verbinden und einen reibungslosen und geordneten Ablauf der gesamten Produktionslinie sicherzustellen.

3. End-of-Component-Montagelinie: Angepasst für den End-of-Process-Vorgang der Komponentenmontage, automatisches Sammeln fertiger Komponentenmontage-Leiterplatten, ordentliches Lagern im Materialrahmen, Vorbereitung für nachfolgende Schweiß-, Leistungstest- und Verpackungsprozesse sowie Erzielung einer vollautomatischen Verbindung des gesamten Prozesses.