Macchina di impilazione e caricamento PCB a doppia traccia completamente automatica con controllo intelligente PLC e trasporto bidirezionale commutabile

Macchina ricevente per PCB impilabile a doppia pista

I. Parametri dell'attrezzatura
Modello: OK-LLM-250S
Dimensioni: 600*1080*1300 mm
Altezza del trasportatore: 900±30 mm
Dimensioni PCB applicabili: larghezza 50-460 mm, massimo 450 mm
Alimentazione: 220 V/0,35 KW
Direzione di trasporto: liberamente commutabile tra sinistra e destra
Pressione dell'aria di lavoro: 4-6 bar
Peso totale: 120 kg
Configurazione strutturale: Trasportatore birotaia, 1,4 lati fissi, interasse 686mm

II. Caratteristiche dell'attrezzatura
1. Corpo combinato in lamiera chiusa + lega di alluminio, alto livello di protezione, robusto e durevole, sicuro e stabile per l'uso in officina.
2. Struttura di alimentazione affondante della piastra di spinta del cilindro, alimentazione regolare e stabile, nessun inceppamento, nessun danno alla superficie della scheda PCB.
3. Sistema di controllo intelligente PLC standard, funzionamento continuo stabile per lungo tempo, basso tasso di guasto, adatto per officine di produzione di massa.
4. Interfaccia di controllo touch screen ad alta definizione, con funzione di diagnosi automatica dei guasti integrata, semplice interazione uomo-macchina, facile per i principianti iniziare.
5. Supporta la doppia modalità diretta/impilata, la commutazione della direzione del flusso con un clic, adattabile a diversi layout della linea di produzione.
6. Struttura di regolazione della larghezza della vite a manovella, regolazione sincrona a doppia guida per un funzionamento preciso ed equilibrato, adattabile a varie specifiche. Produzione di PCB

7. I doppi avvisi (allarme audiovisivo + schermo integrato) forniscono avvisi tempestivi di anomalie di produzione, riducendo gli sprechi di materiale.

8. L'interfaccia di comunicazione standard SMEMA consente un'integrazione perfetta con l'intera linea di produzione SMT automatizzata.

9. Il design a doppia guida garantisce una capacità di carico più stabile e una più ampia adattabilità; il design compatto consente di risparmiare spazio in officina.

III. Scenari applicativi

1. Ricezione back-end della saldatura a riflusso: impila e raccoglie i PCB in modo automatico e ordinato dopo la saldatura a riflusso, sostituendo la raccolta manuale delle schede, risparmiando sui costi di manodopera e migliorando l'efficienza produttiva e la qualità del PCB.

2. Ricezione centralizzata multiprocesso: dopo processi multipli come il trasferimento del modello, l'incisione e la mascheratura della saldatura, i PCB vengono raccolti automaticamente e in modo ordinato, garantendo una connessione continua tra i processi e un funzionamento regolare della linea di produzione.

3. Ricezione finale della linea di inserimento dei componenti: una volta completato l'inserimento dei componenti, i circuiti stampati vengono automaticamente e ordinatamente posizionati nei telai, collegandosi ai successivi processi di saldatura e ispezione, ottenendo una produzione automatizzata e continua in officina.