L'équipement de manipulation de PCB à double voie NGOK, machine automatique de tri et de déchargement de PCB pour les bons et les mauvais produits.

Machine de réception de PCB NGOK à double voie - Machine de séparation et de déchargement automatique pour les PCB bons et défectueux

I. Paramètres du produit

Dimensions hors tout : 1100*1500*1300 mm (L×L×H)
Hauteur de transport standard : 900 ± 30 mm
Taille du cadre compatible : 355 x 320 x 563 mm.
Taille de PCB applicable : largeur 50–250 mm, taille maximale de la carte 350 mm.
Alimentation : 220 V/0,35 kW.
Direction de transport : commutation bidirectionnelle gauche et droite sélectionnable
Temps de changement d'image : environ 20 secondes pour un changement d'image rapide
Mode de fonctionnement : fonctionnement en cycle continu à image unique
Exigence de pression d'air de fonctionnement : alimentation en air stable de 4 à 6 bars
Poids de la machine : 280 kg (corps stable)
Structure de transport : Conception de transport synchrone à double voie
Norme fixe : bord fixe de calibre 1,4 686 mm

II. Caractéristiques de l'équipement

La machine est dotée d'un corps en tôle entièrement fermé combiné à un châssis en alliage d'aluminium, offrant une structure robuste et stable et une sécurité accrue pendant les opérations de production. Equipé d'une caisse en matériau antistatique dédiée, il fait automatiquement la distinction entre les planches bonnes et défectueuses, assurant un stockage efficace et organisé.

Dispose d'un système de contrôle intelligent PLC et d'un servomoteur de levage, garantissant un levage et un positionnement précis et stables avec une erreur opérationnelle minimale.

L'interface à écran tactile haute définition comprend un système de rappel d'autodiagnostic, offrant un fonctionnement intuitif et simple, le rendant facile à utiliser pour les débutants.

Une structure de serrage et de positionnement pneumatique à trois points sécurise fermement la caisse de matériaux, empêchant tout déplacement pendant le fonctionnement.

La conception du couvercle de protection à ouverture supérieure facilite l’inspection et la maintenance pratiques et sans souci des composants internes.

Deux alarmes sonores et visuelles, ainsi que des invites d'écran synchronisées, fournissent des alertes immédiates en cas d'anomalies, réduisant ainsi les pertes dues aux temps d'arrêt.

La configuration standard comprend un port d'interface SMEMA universel, permettant une intégration transparente avec les équipements de la ligne de production automatisée en amont et en aval.

La structure de protection du tampon poussoir intégrée empêche efficacement les dommages causés par la compression des cartes PCB, réduisant ainsi les taux de rebut de production.

III. Scénarios d'application

Ligne de production SMT (Surface Mount Technology) : Compatible avec les stations back-end AOI (Optical Inspection), l'équipement reçoit des signaux de l'inspection frontale indiquant les PCB bons et défectueux, triant et classant automatiquement les PCB qualifiés et défectueux dans leurs paniers correspondants. Cela élimine le tri manuel, améliorant ainsi l’efficacité globale de l’automatisation et les normes de contrôle qualité de la chaîne de production.

Divers ateliers de fabrication électronique : adapté à divers processus de production de PCB, y compris les circuits imprimés multicouches et les circuits imprimés flexibles, il collecte et classe automatiquement les cartes à la fin de chaque processus, facilitant ainsi l'inspection secondaire, l'assemblage et l'entreposage ultérieurs.

Prise en charge de plusieurs équipements d'inspection : il peut être intégré de manière flexible à divers équipements d'inspection back-end tels que des machines d'inspection à rayons X et des systèmes ICT (In-Circuit Tester) pour compléter automatiquement la collecte et la classification des cartes après inspection. Il est compatible avec divers modes de production automatisés, offrant une grande polyvalence et une large applicabilité.

Cet équipement gère le mouvement, le retournement ou la mise en mémoire tampon des cartes au sein des lignes SMT automatisées. Cela permet de réduire le nombre de fois qu'un opérateur doit toucher une planche, ce qui réduit le risque de dommages et maintient les temps de cycle prévisibles.