SMT-250 Dual-Rail-Leiterplatten-Entlademaschine mit zweigleisiger synchroner Förder-SPS, intelligenter Steuerung und einstellbarem Hubabstand

SMT-250 Doppelschienen-PCB-Empfangsmaschine

Modell: OK-AU-250S
Gesamtmaße: 1550×1500×1300 mm
Standardförderhöhe: 900 ± 30 mm
Kompatible Rahmengröße: 355 × 320 × 563 mm
Anwendbare PCB-Größe: Breite 50-250 mm, Länge maximal 350 mm
Stromversorgung: 220V / 0,35KW
Beförderungsrichtung: Frei wechselbare Links- und Rechtsrichtung
Zeit für den Rahmenwechsel: ca. 20 Sekunden für den schnellen Rahmenwechsel
Rahmenkonfiguration: 1 Arbeitsrahmen + 1 Ersatz-Wartrahmen
Arbeitsluftdruck: 4-6 bar
Gewicht: 320 kg
Festrand: 686 mm
Nachverfolgungsstrecke: Synchronförderer mit zwei Schienen

I. Ausrüstungsmerkmale:
1. eingeschlossene integrierte Karosserie aus Blechmetall + Aluminiumlegierung, robust und langlebig, mit einem höheren Sicherheitsschutzniveau, wodurch die Verwendung in der Werkstatt sicherer wird.

2. Der Schrittmotor mit Kugelschraubhebeantrieb sorgt für ein reibungsloses und stabiles Heben des Materialrahmens ohne Wackeln oder Verstopfen.

3Die Maschine ist mit einem intelligenten Steuerungssystem PLC ausgestattet und arbeitet stabil mit einer geringen Ausfallrate, die für eine kontinuierliche Massenproduktion über längere Zeit geeignet ist.

4- Einstellbarer Heberstand mit mehreren Einstellungen: 10/20/30/40/50 mm, an unterschiedliche PCB-Durchmesser angepasst.

5. High-Definition Touchscreen-Schnittstelle mit eingebauter automatischer Fehlerdiagnose; benutzerfreundlich und einfach zu bedienen, auch für Anfänger.

6Die dreistufige pneumatische Klemmung und Positionierung fixiert den Materialrahmen präzise und verhindert eine Fehlausrichtung.

7Die handgewirkte Schraubbreitenanpassung ermöglicht eine stabile und ausgewogene Anpassung, die mit verschiedenen Materialrahmen kompatibel ist.

8. Doppel Alarm Anweisungen (audio-visuelle + Bildschirm) bieten rechtzeitige Warnungen für Anomalien, Minimierung der Produktionsunterbrechungen.

9Standard universelle SMEMA-Schnittstelle ermöglicht eine nahtlose Integration mit vor- und nachgelagerten automatisierten Produktionslinien.

10. Die eingebaute Schutzvorrichtung des Pushers verhindert wirksam die Verformung und Bruch der PCB-Pusher und verringert damit den Materialverschwendung erheblich.

II. Anwendungsszenarien

1. Reflow Soldering Back-End Empfang: Nach dem Reflow-Solden empfängt das System automatisch und stapelt die PCBs ordentlich, ersetzt das manuelle Pflücken von Platten, spart Arbeitskosten,und Verbesserung der Produktionseffizienz und der Ausbeute der Fertigprodukte.

2Multi-Process Mid-Stage Reception: Nachdem PCBs mehrere Prozesse wie Musterübertragung, Ätzen und Schweißmaskierung durchlaufen haben, sammelt und speichert das System die Boards automatisch.Gewährleistung eines reibungslosen und unterbrechungsfreien Betriebs der gesamten automatisierten Produktionslinie.

3Komponenten einfügen End-End-Empfang: Nach dem Einfügen der Komponenten speichert das System automatisch und ordentlich die fertigen PCBs in den Materialrahmen,Sicherstellung einer nahtlosen Integration für das anschließende Lötwerk, Inspektions- und Prüfverfahren.

Diese Einheit übernimmt das automatische Be- und Entladen von PCBs in SMT-Leitungen.und hält die Linie in einem stetigen Tempo bewegtFunktioniert mit Ein- und Zweispurförderern.