SMT-Single-Rail NGOK-Screening-Maschine PCB-Puffertrennungsgerät

SMT-Einschienen-NGOK-Sortiermaschine – PCB-Puffer- und Trennausrüstung

I. Produktübersicht

Die SMT-Einschienen-NGOK-Sortier- und Puffermaschine ist ein integriertes PCB-Sortier- und Puffergerät, das speziell für kleine und mittlere SMT-Produktionslinien entwickelt wurde. Es integriert drei Hauptfunktionen: guten Produktdurchlauf, Sortierung fehlerhafter Produkte und PCB-Pufferung. Es passt perfekt zu den Back-End-Prozessen der SPI- und AOI-Inspektion, identifiziert und speichert automatisch NG-Platinen (nicht konform), gleicht die Zykluszeit der Produktionslinie effektiv aus und löst die Probleme nicht übereinstimmender vor- und nachgelagerter Gerätekapazitäten und häufiger Ausfallzeiten. Es handelt sich um eine unverzichtbare Peripherieausrüstung für SMT-Produktionslinien.

II. Geräteparameter

Gerätemodell: OK-SXJ-460 Einschienenmodell
Gesamtabmessungen: 1000×950×1100mm
Förderhöhe der Ausrüstung: 900 ± 30 mm
Maximal kompatible Leiterplattengröße: Breite 250 mm / Länge 500 mm
Stromversorgung: 220 V / 0,35 kW
Förderrichtung: Bidirektional (Links-Rechts / Rechts-Links)
PCB-Puffermenge: 10 Stück
Betriebsluftdruck: 4-6 bar
Gewicht der Ausrüstung: 150 kg
Schienenstruktur: Feste Struktur mit einer Schiene

III. Ausstattungsvorteile

1. Drei-in-Eins-Funktion, die Kosten für die Produktionslinienausrüstung spart
Integriert PCB-Durchgangstransport, OK-Board-Transfer sowie Puffer- und Sortierfunktionen für NG-Boards. Keine Notwendigkeit für mehrere Gerätekombinationen; Geringer Platzbedarf, einfache Bereitstellung, geeignet für die Massenproduktionsanforderungen kleiner und mittlerer SMT-Fabriken.

2. **Intelligentes SPS-Steuerungssystem: Stabiler Betrieb mit geringer Ausfallrate** Dieses System nutzt ein ausgereiftes SPS-Hauptsteuerungsprogramm und eine hochauflösende Touchscreen-Schnittstelle und verfügt über intelligente Fehlerdiagnose, akustische und visuelle Alarme sowie Popup-Eingabeaufforderungen auf dem Bildschirm. Automatische Warnungen bei Gerätestörungen reduzieren die Ausfallzeit der Produktionslinie.

3. **Fein einstellbare Spurstruktur für mehrere PCB-Größen:** Ausgestattet mit einem handgekurbelten Schraubenbreitenverstellmechanismus kann der Spurabstand je nach PCB-Dicke und -Breite präzise angepasst werden. Der Schrittabstand des Pufferhubs ist anpassbar und passt sich der Produktion und Verarbeitung verschiedener Standardplatinen an.

4. **Staubdichtes, geschlossenes Gehäuse für verbesserte Haltbarkeit:** Dieses System verwendet eine kombinierte Struktur aus Blech und Aluminiumlegierung und ein geschlossenes Design. Es verhindert effektiv das Eindringen von Staub und Fremdkörpern in das Gerät, schützt Übertragungs- und elektrische Steuerungskomponenten und verlängert die Lebensdauer des Geräts.

5. **Standard-SMEMA-Universalschnittstelle für nahtlose Integration:** Dieses System verfügt über eine Kommunikationsschnittstelle nach Industriestandard und kann direkt an eine breite Palette von SMT-Geräten angeschlossen werden, darunter Bestückungsmaschinen, Reflow-Lötmaschinen, SPI- und AOI-Maschinen, wodurch eine vollautomatische Produktion ohne manuelle Eingriffe bei der Platinentrennung ermöglicht wird.

IV. Anwendbare Szenarien

1. SMT-Produktionslinien (Surface Mount Technology): Angepasst an das Backend von Reflow-Löt- und Bestückungsmaschinen, zum Puffern und Lagern von Leiterplatten, zum Ausgleich der Produktionsgeschwindigkeit vor- und nachgelagerter Prozesse und zur Stabilisierung der Gesamtlinienkapazität.

2. Verwendung mit Inspektionsgeräten: Interagiert mit SPI-Lötpasten-Inspektion und optischen AOI-Inspektionsgeräten und sammelt automatisch fehlerhafte Leiterplatten, sodass einwandfreie Leiterplatten durchgelassen und fehlerhafte Leiterplatten gepuffert und klassifiziert werden können.

3. Produktionslinien für Halbleiter und Präzisionselektronik: Werden für die vorübergehende Lagerung und den Übergang von Leiterplatten und Wafern zwischen mehreren Prozessen verwendet, um eine kontinuierliche und unterbrechungsfreie Produktion auf der Produktionslinie sicherzustellen.